活性染料染色后，濕摩擦牢度差的因素是多方面的，如染料、水質(zhì)、助劑、設(shè)備、水洗、固色、染色工藝設(shè)計(jì)的缺陷等。它表現(xiàn)在活性染料自身和水溶性浮色在濕態(tài)下摩擦轉(zhuǎn)移，以及被染物表面有色纖維絨毛粒子在機(jī)械摩擦情況下的轉(zhuǎn)移。改進(jìn)工藝可以提高活性染料的濕摩擦牢度。

 

1.改進(jìn)前處理工藝

目前，棉織物及紗線的前處理工藝一般為直接氧漂。傳統(tǒng)的氧漂工藝采用燒堿、雙氧水、穩(wěn)定劑、滲透劑等助劑，98℃，50—60min。氧漂中燒堿易損傷棉纖維，在高溫、有空氣存在的條件下，燒堿與棉纖維作用，能夠?qū)е旅蘩w維氧化，引起聚合度下降，造成纖維脆損、強(qiáng)力下降。棉纖維上的蠟質(zhì)與燒堿溶液發(fā)生皂化反應(yīng)，溶解，再經(jīng)水洗而去除，造成織物、紗線失重率高，表面粗糙，手感粗硬。在染色后，由于織物紗線表面摩擦系數(shù)加大而影響濕摩擦牢度。

 

為了避免產(chǎn)生氧漂過程中的失重、織物表面粗糙、手感粗硬等現(xiàn)象，宜采用溫和型的非燒堿氧漂工藝。采用氧漂特效助劑197+雙氧水，在98-100℃，只需40-45min即可；若采用110℃，只需保溫15-20min。由于氧漂特效助劑是一種復(fù)合型助劑，含有多種功能的助劑，可起到滲透、凈洗、除油的作用，坯布上的油蠟質(zhì)可經(jīng)乳化分散去除，毛效均勻一致，利于勻染、透染，避免了在使用燒堿的工藝中，由于織物對燒堿吸收的不均勻而造成吸色不勻的條花。使用氧漂特效助劑197的氧漂，織物失重少，布面較燒堿工藝顯得光滑，手感柔軟，在濕摩擦?xí)r摩擦系數(shù)比堿工藝顯著降低。

 

2.改進(jìn)染色工藝

2.1漂染用水標(biāo)準(zhǔn)的制定與檢驗(yàn)

在進(jìn)行漂染工藝設(shè)計(jì)時(shí)，必須制定漂染用水的標(biāo)準(zhǔn)，且每天進(jìn)行檢測，并使其有效控制在標(biāo)準(zhǔn)之內(nèi)。水質(zhì)硬度高，染色時(shí)使浮色染料的水溶性基團(tuán)形成難溶于水的色淀、影響浮色的去除。如硬水中的Ca2＋、Mg2+離子與染料分子上的，磺酸根離子反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苡谒幕撬徕}和磺酸鎂，減弱了染料的親水性，使染料不易溶解和擴(kuò)散，水洗時(shí)浮色不易洗凈，并且硬水中的Ca2＋、Mg2+離子反應(yīng)生成CaCO3、MgCO3等不溶性物質(zhì)與染料結(jié)合形成色淀沉積在織物表面，造成被染物手感粗糙，增加了摩擦系數(shù)，。使?jié)衲Σ晾味冉档?。由此可見，從前處理到染色皂洗等濕處理加工全過程，必須使用標(biāo)準(zhǔn)化的軟水。若水質(zhì)暫時(shí)達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的要求，可在水中加入多價(jià)螯合劑以絡(luò)合Ca2＋、Mg2+等重金屬離子。

 

2.2染料的選用

活性染料的品種繁多，質(zhì)量相差很大，選用符合染色質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的染料至關(guān)重要。

 

2.2.1選用雙活性基和多活性基的染料

均三嗪類活性染料與纖維反應(yīng)形成酯鍵，耐酸穩(wěn)定性差，乙烯砜類染料與纖維反應(yīng)以醚鍵結(jié)合，耐堿性差，雙活性基團(tuán)的染料耐酸耐堿穩(wěn)定性提高。

 

2.2.2選用直接性適宜的染料

活性染料的直接性太高(如乙烯砜基活性染料)，則擴(kuò)散性能差，染料易聚集在織物表面不易向纖維內(nèi)部擴(kuò)散和轉(zhuǎn)移，易造成浮色多，難以洗凈，但直接性也不能太低影響固色率，所以活性染料的直接性以中等為好，直接性的大小可由染料供應(yīng)商提供的數(shù)據(jù)或從活性染料染色特征值SERF跟滲圈試驗(yàn)中測得。

 

2.2.3選用固色率高的染料

固色率高的染料浮色少，固色率>80％，染后浮色量相對較少，有利于去除浮色；固色率<70％，(最終上染率—固色率)>15％的活性染料，其浮色很難清除，不適于染中深色。

 

2.2.4選用提升力高的染料子柔軟劑效果差于陰離子柔軟劑。染色產(chǎn)品可使用弱陽離子柔軟劑和微硅乳柔軟劑。

在柔軟過程中，使用柔軟軋干機(jī)效果好于染機(jī)內(nèi)柔軟。軋后的織物含水率在80％左右。若使用脫水機(jī)，含水率在65％左右，柔軟劑被甩出，效果差。烘干設(shè)備使用松式無張力烘燥機(jī)效果好。

 

2.3助劑的選用

2.3.1滲透劑的選用

染色中加入滲透勻染劑，促使染料的擴(kuò)散和滲透能使染料更容易透過擴(kuò)散邊界層進(jìn)入被染物，避免染料分子過多聚集在被染物表面造成浮色，如在染液中加入1~2g／L滲透勻染劑121，染料用量可減少10％~15％，而染色深度相同。染料用量越少，濕摩擦牢度越好。

 

2.3.2抗折皺劑的選用

染色時(shí)加人抗折皺劑173，1％用量，可有效降低坯布與染機(jī)的摩擦系數(shù)，減少磨毛現(xiàn)象。

 

2.3.3皂洗劑的選用

皂洗劑要選用滲透力好：易于染料親和并形成膠束，降低染料與被染物的親和力，形成內(nèi)核使染料膠束穩(wěn)定地分散在皂洗液中，選用滲透和分散功能好的具有多價(jià)螯合和還原作用的螯合還原皂洗劑1546，去除浮色良好。

 

2.3.4拋光酶的選用

為提高被染物的表面光潔，有的產(chǎn)品可采用生物酶拋光整理。減少布面絨毛，提高光潔度，可提高濕摩擦牢度，如選用生物拋光酶1535，1％-2％用量，50℃處理30—40 min。

 

2.3.5固色劑的選用

優(yōu)良的無甲醛固色劑可提高活性染料染色織物濕摩擦牢度0.5—1級。固色劑的性能是：能成膜的高分子化合物，帶有-OH，-NH2的聚氨酯或有機(jī)硅，并有交聯(lián)劑與高分子聚合物交聯(lián)，使其具有耐久性和快速成膜性，不色變，不泛黃，不降低日曬牢度，可使被染物手感滑爽，降低表面摩擦系數(shù)，保持被染物透氣、透濕的服用性能。

 

2.3.6柔軟劑的選用

為提高濕摩擦牢度，染后的織物經(jīng)充分的柔軟整理，使表面柔軟滑順，可大大降低摩擦系數(shù)，有效提高濕摩擦牢度。一般增白產(chǎn)品使用陰離子柔軟劑效果較好，既柔軟又不黃變.

 

2.3.7電解質(zhì)的要求

要求電解質(zhì)中不含Ca2＋、Mg2+離子，電解質(zhì)含量的檢測方法如下：配制90g／L的含鹽或元明粉去離子液(含鹽用25℃水，元明粉用40℃水)，施加20g／L的純堿(固體)，如溶液混濁或產(chǎn)生沉淀，則表明存在Ca2＋、Mg2+雜質(zhì)。

 

2.3.8 pH值的要求

活性染料固色用堿劑，要合乎純凈的質(zhì)量要求。加堿10min后測pH值，固色pH值應(yīng)為10.8—11.0(冷卻至20℃測定)。染色結(jié)束時(shí)，染浴的最終pH值為10.6～11.0。

 

3.小結(jié)

提高針織物活性染料染色濕摩擦牢度的工藝設(shè)計(jì)是一項(xiàng)綜合性的工作。前處理工藝設(shè)計(jì)應(yīng)簡化工藝，縮短時(shí)間，高效氧漂；染色工藝設(shè)計(jì)應(yīng)選用合格的染料、助劑，縮短時(shí)間，對工藝參數(shù)要加強(qiáng)檢測并有效控制。

染色工藝設(shè)計(jì)，染料用量一般不宜超過染色飽和值的10％，過量的染料不能上染和固色，附在被染物表面，影響被染物的濕摩擦牢度，染深色務(wù)必選用高吸盡率、高固色率和高提升力的染料，如雙活性基和多活性基的活性染料。